Sokszor hallottunk már az ipar 4.0 kifejezést, de a lényegéről legtöbbünknek csak nagyon hézagos ismeretei vannak. Ennek a fejlődési állapotnak egyik fontos eleme a digitális iker nevű módszer, melyet ma már Európa csúcstechnológiai vállalatai is alkalmaznak, ahogy erről a Horizon, az EU kutatási és innovációs magazinja több példát is említ.
Forrás: Horizon
A Philips egyik hollandiai üzemében elektromos borotvákat gyártanak s a gyártási folyamatba olyan szimulációs rendszert építettek be, amely egy uniós támogatású DIMOFAC projekt segítségével a digitális iker technológia elterjesztését ösztönzi. De mi is ez a furcsa kifejezés? Egy fizikai eszköz vagy rendszer virtualizált, számítógépesített mása, amely lehetővé teszi annak különféle, más-más célból történő szimulációját. Tehát tulajdonképpen olyan digitális lenyomat, ami ideális esetben tökéletesen utánozza az eredeti tárgy, vagy rendszer tulajdonságait, így tökéletesen alkalmas szimulációk lefuttatására.
Az ipar 4.0 bevonul Európába
A digitális ikreket bonyolult gyártási folyamatoknál alkalmazzák, ahol a teljes működést, illetve a pontos eredményeket nehéz lenne megjósolni. A virtuális másolatként működő rendszer a gyártósorra szerelt szenzorok adatait – a gépek viselkedési karakterisztikáit, a termék sajátosságokat (méret, szín, összetétel stb.) vagy éppen a gyár működési körülményeit – folyamatosan, valós időben gyűjti és elemzi. Az így gyűjtött adathalmazból a felhőalapú számítástechnikát, a mesterséges intelligenciát, a robotikát és a blokklánc-technológiát felhasználva idővel betekintést enged az adott folyamat működési anomáliáiba, esetleg a termelés szempontjából előnytelen trendekbe.
Az Európai Unió Jövő gyárai elnevezéssel 1,1 milliárd eurós csomagot különített el az ipar kutatási-fejlesztési innovációjának előmozdítására, melynek tétje, hogy a kontinens vállalatai képesek legyenek helytállni az ipar, automatizáltsággal és összekapcsolhatósággal jellemzett 4.0 korszakában, amelyet ugyanakkor a Covid utáni időszak és az orosz-ukrán háború megnőtt energiaárakkal és ellátási zavarokkal terhel.
Az Airbustól a Siemensig szimulálják a folyamatokat
Az új idők szeleit megérezve az Airbustól a háztartási elektromos készülékekre szakosodott Schneider Electricig az 5 milliárd eurós európai feldolgozóipar cégeinek hosszú sora kezdi alkalmazni a digitális iker technológiát és hoz létre teljesen virtuális üzemeket.
A DIMOFAC Plug and Produce” elnevezésű rendszere azáltal könnyíti meg a gyártósorok átkonfigurálását, hogy a valós gépeket összekapcsolja a digitális ikrekkel. Ez tulajdonképpen azt jelenti, hogy a gyártó virtuálisan szimulálhatja az új beállításokat, és online ki tudja javítani az esetleges problémákat, mielőtt a berendezéseket egy valódi gyárban telepítené. Ennek egyik konkrét példáját az újrahasznosított nyersanyagok felhasználása jelenti, ugyanis ezek tulajdonságai érthető módon nem mindig azonosak. Ebben az esetben a gyártást mindig át kell hangolni és itt a gyorsaság pénzt jelent.
A projekt „Plug and Produce” rendszerét öt tényleges gyártóüzemben tesztelik majd Európa-szerte. A hollandiai elektromos borotvák mellett az írországi Éirecomposites által gyártott repülőgép-alkatrészek és a svájci Schaltag által gyártott interaktív kijelzők lesznek az elsők, amelyeken kipróbálják az új módszert, de a 30 csatlakozott cég között a franciaországi Siemens Industry Software, az osztrák FILL és a spanyol EXOM Engineering is ott van.
Összekapcsoltan a jobb versenyképességért
Egy másik uniós támogatással indult projekt, a FIRST a digitális gyárak lehetőségeinek előmozdítására azt vizsgálja, hogyan lehetne ezeket a különböző helyszíneken szétszórtan folyó termelés hatékonyságának növelésére használni. A projekt hét német, olasz, holland, valamint kínai vállalat és egyetem részvételével folyik. A digitális iker technológia segítségével könnyebb lehetne például egy divatcégnek Párizsban vagy Milánóban megterveznie egy pár cipőt, miközben a gyártást és az értékesítést világszerte jobban tudná koordinálni. Az új rendszerrel generált informatikai hálózat össze tudná kapcsolni az összes partnert – üzleteket, tervezőket, logisztikát és gyártókat -, és a blokklánc technológia segítségével információt kaphatna arról, hogy hol és mikor mire van szükség. Például a személyre szabott cipőt máshol tervezhetnék, de helyben gyártanák, ami hatékonyabb és rugalmasabb gyártási folyamatot eredményezne, és kisebb környezeti terheléssel járna. Vagy például a gép körül elhelyezett érzékelők adataiból pontosabban lehet ütemezni a berendezés karbantartását, ami ugyancsak költségmegtakarítással jár. Mindez pedig végső soron az európai cégek versenyképességét javíthatná a nemzetközi versenyben.
